đồ án công nghệ chế tạo máy gối đỡ

Bạn đang xem: đồ án công nghệ chế tạo máy gối đỡ Tại Lingocard.vn

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (243.57 KB, 22 trang )

Đang xem: đồ án công nghệ chế tạo máy gối đỡ

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh
trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ
chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế
quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc
biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với
việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển
nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản
tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào
tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí
phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện
lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên
chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Châu
Mạnh Lực đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế
và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong
bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế
sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 12 tháng 8 năm 2013

SV

Phan Thiên Tùng
I – PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT
CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp.
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ
làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong
không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làm
nhiệm vụ của ổ trượt .
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng
có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ Ø40 và
52.
Cần gia công mặt đầu và các lỗ Ø10 chính xác để làm chuẩn tinh gia công .
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng
chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá
đặt nhanh .
Các bề mặt cần gia công là :
– Tiện mặt trụ Ø 30 và mặt đầu A và B, rãnh thoát dao 2x2x45
– Lỗ Ø40 .
– Tiện lỗ Ø52.
– Tiện rãnh chứa dầu Ø30 .
– Khoan và dao hai lỗ Ø10, hai lỗ này cần gia công tinh để làm chuẩn định vị
thống nhất.
– Khoan và taro lỗ ren M8.
II – ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
5000 chi tiết/năm
N=N1.m(1+(a+b)/100)
N :Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1:Số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m :Số chi tiết trong một sản phẩm
a :Phế phẩm trong xưởng (3-6)%
b :Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trù (5-7)%
N=5000.1(1+(4+6)/100)=5500 chi tiết/năm
Trọng lượng chi tiết
Công thức: Q
1
=v.y (kg)
trong đó:
Q
1
-Trọng lượng chi tiết
v -Thể tích chi tiết
Y
c45
– 7,852 kg/dm
3
V
D
thể tích phần đế
V
tr
thể tích trụ rỗng lớn và 2 trụ nhỏ
V
h
thể tích hộp của chi tiết
V
d
=3,14 . 0,15

2
.0.2=0,01413dm
3
V
tr
=3,14. 0,05
2
. 0,7 . 2 + 3,14 .0,2
2
.0,36 + 3,14.0,26
2
.0,34=0,128 dm
3
V
d
=1.0,7.0,7=0,49 dm
3
V= 0,49-0,128+0,01413=0,37613 dm
3
Q
1
=7,852.0,37613=2,95kg
Dạng sản xuất của chi tiết là hàng loạt vừa.
III – PHÂN TÍCH VÀ LỰ CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
– Phương pháp tạo phôi phụ thuộc rất nhiều vào vấn đề chức năng và kết cấu
của chi tiết máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và kích
thước của chi tiết, quy mô và tính loạt của sản xuất.
– Để chọn phôi có thể căn cứ vào một số đặc tính sau:
* Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất đã định.
* Tính hợp lý của quy trình công nghệ tạo phôi.

* Mức độ trang bị của các quá trình công nghệ tạo phôi, khả năng ứng dụng tự
động hoá vào các nguyên công.
* Chất lượng của phôi, các loại sai hỏng có thể xuất hiện trong quá trình tại phôi
và khả năng loại bỏ chúng.
* Hệ số sử dụng vật liệu ( K
vl
) của phương pháp.
* Khối lượng gia công và khả năng tạo phôi.
– Phương án tạo phôi đã chọn được thực hiện theo trình tự sau:
* Chọn dạng phôi tuỳ thuộc vào kết cấu, đặc tính làm việc, yêu cầu vận
hành của chi tiết, dạng sản xuất, hệ số sử dụng vật liệu ( K
vl
), yêu cầu kỹ thuật.
* Tính toán lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích cho các bề
mặt quan trọng. Với các bề mặt còn lại có thể xác định lượng dư bằng phương
pháp bảng tra.
* Lập bản vẽ phôi, xác định khối lượng phôi theo bản vẽ đã lập ra.
* Tính giá thành phôi .
– Với vật liệu chi tiết đã cho là thép C45 cùng với dạng sản xuất là hàng loạt, có rất nhiều
phương pháp chế tạo phôi được áp dụng: phôi đúc, phôi, phôi, rèn và dập.
* Phôi rèn:
• Rèn tự do là một phương pháp gia công bằng áp lực trong đó quá trình biến
dạng tự do dần dần về các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt
nào khác ngoài bề mặt tiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công.
• Ưu điểm:
• Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng (có thể
gia công được vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn), có thể gia công được
những vật lớn hơn so với dập thể tích.
Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng rất khác
nhau.

Có khả năng biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm tăng khả năng
chịu tải trọng của vật liệu.
Phôi có cơ tính đồng đều thích hợp với các chi tiết chịu tải lớn.
Dụng cụ và thiết bị tương đối đơn giản cho nên vốn đầu tư ít và tính linh hoạt
trong sản xuất cao.
Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt là kim loại đúc.
• Nhược điểm:
Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao.
Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao.
Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp.
Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao.
Năng suất thấp đặc biệt là khi rèn bằng tay.
Hình dáng, chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân.
* Phôi cán:
• Cán là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngược chiều
nhau (trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả là làm cho
chiều cao của phôi giảm, chiều dài và chiều rộng của phôi tăng.
• Ưu điểm:
Nâng cao chất lượng của phôi.
Năng suất đạt được rất cao (do tính liên tục)
• Nhược điểm:
• Chỉ cán được những sản phẩm không phức tạp lắm (chủ yếu là những thép
thương phẩm).
* Phôi đúc:
• Đúc là phương pháp tạo phôi mà trong đó quá trình sản xuất là nấu chảy kim
loại, hợp kim rồi rót vào một khoang rỗng đã được tạo hình trước theo yêu
cầu.
• Ưu điểm:
Sản phẩm đúc có thể được chế tạo từ nhiều loại vật liệu.
Có thể đúc được những sản phẩm từ đơn giản đến phức tạp, từ nhỏ đến rất lớn.

Sản phẩm đúc có thể đạt được độ chính xác, độ nhẵn khá cao với những phương
pháp đúc đặc biệt.
Tạo ra trên vật đúc các lớp vật liệu có cơ tính khác nhau.
Có thể cơ khí hoá, tự động hoá, năng suất cao.
• Nhược điểm:
Chưa tiết kiệm được kim loại do hệ thống rót, do sai hỏng.
Tỉ lệ phế phẩm còn cao vì khuyết tật đúc khá nhiều.
Kiểm tra khuyết tật khó khăn.
* Phôi dập:
• Phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi gia
công áp lực phôi sẽ bị biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng được gọi
là lòng khuôn. Sự biến dạng của kim loại được giới hạn trong lòng khuôn.
Kết thúc quá trình dập kim loại sẽ điền kín trong lòng khuôn và vật dập có
hình dáng và kích thước giống hệt như lòng khuôn.
• Ưu điểm:
. Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao hơn phương pháp rèn tự do. Khi áp dụng
những phương pháp đặc biệt thì độ chính xác có thể đạt được rất cao.
-Cơ tính của vật dập cao, đồng đều do giai đoạn nén khối gây ra.
-Có thể dập được những chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm được kim loại do
hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do, thao tác đơn giản, không cần thiết
có những bậc thợ cao.
– Đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
-Nhược điểm:
– Giá thành chế tạo khuôn thường lớn.
Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập.
IV – THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1)Phân tích các bề mặt làm chuẩn công nghệ.
Chi tiết là dạng hộp nên ta ưu tiên sử dụng một mặt phẳng chuẩn và hai lỗ để làm
chuẩn định vị.
Ở chi tiết này ta sử dụng mặt đầu và hai lỗ Ø10 vuông góc với mặt phẳng đó.

Nếu ta sử dụng hai mặt bên thì sẻ không đảm bảo được chuẩn định vị vì không có
đủ hai lỗ để gá đặt khi gia công.
Mặt chọn mặt đầu Ø30 làm chuẩn định vị nên ta gia công mặt này đầu tiên.
2)Các nguyên công gia và trình tự các nguyên công.
+ Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu, tiện Ø30, tiện rãnh thoát dao.
+ Nguyên công 2 : Tiện mặt ngoài Ø100, tiện mặt đầu, tiện Ø20.
+ Nguyên công 3 : Khoan hai lỗ Ø10 và doa.
+ Nguyên công 4 : Phay hai mặt bên .
+ Nguyên công 5 : Phay hai rãnh chữ T trên máy phay.
+ Nguyên công 6 : Tiện lỗ Ø40 và Ø52
+ Nguyên công 7 : Tiện rãnh chứa dầu Ø30 bên trong lỗ Ø40.
+ Nguyên công 8 : Khoan và taro lỗ ren M8.
+ Nguyên công 9 : Nguyên công kiểm tra.
3)Phân tích và lựa chọn máy, dao và đồ gá cho từng nguyên công và bước công
nghệ.
+ Nguyên công 1: Tiện Ø30, tiện mặt đầu.
*Chọn máy: (Theo bảng 9-4/18 STCNCTM T3)
Dùng máy tiện ren vít vạn năng : 1K62
Công suất động cơ truyền động chính : 10 (KW)
Số cấp tốc độ của trục chính : 23 cấp
Phạm vi tốc độ của trục chính : 12,5 – 2000 (vg/ph)
* Chọn dao : (bảng 4-23/274 STCTM T1)
Dao tiện ngoài chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 bằng chêm.
Đồ gá nguyên công này ta sử dụng đồ gá chuyên dùng được chế tạo theo phần
chế tạo đồ gá.
Đầu tiên ta tiện thô tất cả các mặt cần gia công sau đó tiện rãnh rồi tiến hành tiện
tinh các bề mặt cần gia công.
+ Nguyên công 2: Tiện mặt ngoài, tiện mặt đầu còn lại, tiện Ø20.
Nguyên công này tương tự như nguyên công 1 nên ta chọn dao và máy của nguyên
công 1. Tiện biên dạng ngoài đạt Ø100mm, tiện mặt đầu Ø100mm còn lại lấy kích

thước đạt 70mm, tiện 20mm, tiện mặt đầu Ø20mm để đạt chiều dài là 5mm.
+ Nguyên công 3: Khoan hai lỗ Ø10.
Chọn máy khoan cần 2A125.
+ Đường kính lớn nhất khoan thép 25mm.Côn móc chính số 3.
+ Công xuất động cơ: N=2,8kw
+ Hiệu xuất máy: =0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn.
D=9.8mm; L=184mm; l=121mm
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió
Chọn mũi doa liền khối đuôi côn.
D=10mm; L=150mm ; l=20mm;
+ Nguyên công 4: Phay hai mặt bên.
Nguyên công này ta thực hiện trên máy phay, phay đồng thời hai mặt phẳng hai
bên của chi tiết.
Chọn máy phay đứng vặn năng 6H82
+ Mặt làm việc của bàn máy:320*1250(mm)
+ Công xuất động cơ: N=7,5kw
+ Hiệu xuất máy: =0,75
Chọn dao
+ Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là T15K6.
+ Theo bảng (4-94) STCNCTM T1 chọn dao theo tiêu chuẩn có
D=100; B=39; d=32; z=10
Gá đặt trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
định vị trong lỗ Ø10, 1 chốt trám trong lỗ Ø10 còn lại, chiết tiết hạn chế 6 bậc tự
do.
Sau khi định vị và kẹp chặt chi tiết ta tiến hành phay đồng thời hai mặt phẳng.
+ Nguyên công 5: Phay hai rãnh chữ T.
Để gia công hai rãnh chữ T
Chọn máy phay đứng vặn năng 6H82
+ Mặt làm việc của bàn máy:320*1250(mm)

+ Công xuất động cơ: N=7,5kw
+ Hiệu xuất máy: =0,75
Chọn dao phay ngón:
+ Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là T15K6.
+ Theo bảng (4-65) STCNCTM T1 chọn dao theo tiêu chuẩn có
D=7; L=60 ; l=16; n=3.
Chọn dao phay đĩa bằng thép gió.
+ Nguyên công 6: Tiện thô và tiện tinh lỗ Ø40 và Ø50.
Chọn máy: (Theo bảng 9-4/18 STCNCTM T3)
Dùng máy tiện ren vít vạn năng : 1K62
Công suất động cơ truyền động chính : 10 (KW)
-Số cấp tốc độ của trục chính : 23 cấp
-Phạm vi tốc độ của trục chính : 12,5 – 2000 (vg/ph).
Dùng dao tiện thép gió .
•
Tiện mặt đầu : Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45o.
•
Tiện trụ ngoài : Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45o.
– Vát mép : dùng dao đầu thẳng, kích thước dao 25x16x45o
•
Tiện rãnh:Dao tiện cắt đứt ,kích thước dao:25×16.có =90o
+Nguyên công 7: Tiện rãnh chứa dầu Ø30.
Chọn máy.
*Chọn máy: (Theo bảng 9-4/18 STCNCTM T3)
Dùng máy tiện ren vít vạn năng : 1K62
Công suất động cơ truyền động chính : 10 (KW)
Số cấp tốc độ của trục chính : 23 cấp
Phạm vi tốc độ của trục chính : 12,5 – 2000 (vg/ph)
* Chọn dao : (bảng 4-23/274 STCTM T1)
Dao tiện ngoài chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 bằng chêm.

+ Nguyên công 8: Khoan và taro lỗ ren M8.
Chọn máy khoan cần 2A125.
+ Đường kính lớn nhất khoan thép 25mm.Côn móc chính số 3.
+ Công xuất động cơ: N=2,8kw
+ Hiệu xuất máy: =0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn.
D=6,5mm; L=144mm; l=63mm.
Chọn mũi Taro:
d=8 ; p=1,25 ; L=72 ; l=22.
+ Nguyên công 9: Nguyên công kiểm tra.
Kiểm tra bề mặt gia công.
Kiểm tra độ không song sóng giữa hai mặt A và B.
4)Xác định lượng dư tổng cộng cho từng bề mặt gia công của chi tiết.
– Chi tiết muốn đạt được kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với yêu cầu kỹ
thuật định ra thì phải qua nhiều nguyên công gia công cơ. Ở mỗi nguyên công khi
cắt gọt phải hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công, nhằm thay đổi hình
dáng, kích thước, chất lượng và nhẵn bóng bề mặt của phôi. Lượng kim loại bị bóc
đi trong quá trình gia công gọi là lượng dư. Lượng dư là một yếu tố quan trọng của
quá trình công nghệ vì việc xác định hợp lý lượng dư sẽ nâng cao hiệu quả kinh tế.
-Nếu lượng dư quá lớn sẽ gây lãng phí, tốn vật liệu, tốn thời gian gia công, hao
mòn dụng cụ cắt, hao mòn máy và làm giá thành chi tiết tăng.
-Nếu lượng dư quá mỏng thì lượng dư này không đủ để hớt đi các sai lệch của
phôi.Bên cạnh đó còn xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao nhanh mòn,
làm tăng phế phẩm.
Tra lượng dư cho các bề mặt :
-Mặt trụ Ø100
Tiện thô 2Z
bmin
= 3(mm) .
-Mặt đầu Ø100

Tiện thô Z
bmin
= 2,5(mm).
-Lỗ tròn Ø40
Tiện thô 2Z
bmin
= 2(mm) .
Tiện tinh 2Z
bmin
= 1 (mm) .
-Lỗ tròn Ø52
Tiện thô 2Z
bmin
= 6(mm) .
Tiện tinh 2Z
bmin
= 1(mm) .
-Rãnh chứa dầu
Tiện thô Ø30
Z=1(mm).
-Lỗ khoan Ø10
2Z
bmin
= 2(mm) .
-Lỗ Ø8
5)Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công và từng bước công nghệ.
*Các bước thực hiện nguyên công 1 :
-Bước 1: Khỏa mặt đầu Ø100mm.
-Bước 2: Tiện Ø30mm.
-Bước 3: Tiện rãnh

-Bước 4: Vát mép.
*Bước 1 : Khỏa mặt đầu Ø100mm.
Khỏa mặt đầu từ Ø100 vào Ø30 với lượng dư 2.5 mm.
+ Tiện thô:
Chiều sâu cắt t=2.5 (mm).
Lượng chạy dao S=0.7mm/vòng. (Bảng 5 – 12 STCNTM II )
Vận tốc cắt:
Tra bảng (5.17 STCNCTM II) ta có:
C
v
= 350;
x= 0.15;y= 0.35; m = 0.2.
Khi tiện bằng một con dao T=(30÷60) phút. Ta chọn T=50 (phút).
k
V
: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt
cụ thể.
k
V
= k
MV
.k
NV
.k
UV
trong đó:
k
MV
: hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công
Tra bảng 5-1 (STCNCTM) k

MV
=
HB thép C45 là
tra bảng 5-2 (STCNCTM) có nv = 1
k
MV
= = 1.23
k
NV
: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi
Tra bảng 5-5 (STCNCTM) k
NV
=0,8
K
uv
=0.74
Vậy K
v
=K
mv
.K
uv
.K
nv
= 1,23.0,8.0,74 = 0,73

*Tốc độ tính toán:
.
*Xác định số vòng quay tính toán:
*Xác địnk số vong quay thực tế.

Ta có: n
max
= n
min
.
Zv-1
(z
v
=24)
=1.26

Theo bảng 8 TKĐACNCTM. Ta có x=20
n
m
= n
min
.x=12,5.20=250(v/ph)
*Vậy tốc độ cắt thực tế:
+ Tiện tinh:
Độ nhám cần đạt được sau khi gia công là Ra=1.25
Lượng dư cần gia công 0.5mm.
Chọn chiều sâu cắt t=0.2(mm). (Tra theo bảng 5-14 STCNCTM II).
Ta có Ra= 1.25, bán kính đỉnh dao tiện r=1.2 => Lượng chạy dao S=0.156
mm/vòng.
Vận tốc cắt với các thông số như với tiện thô:
Số vòng quay tính toán :
(v/ph)
Số vòng quay thực tế
N
m

= 800
*Bước 2: Tiện thô và tinh Ø30
– Tiện thô.
Lượng dư gia công Z=3 (mm)
Chế độ cắt :
Chọn chiều sâu cắt t =1.4(mm) (Theo bảng 5-11STCNCTM II) ta có lượng chạy
dao tra theo bảng S= 0.5 (mm/vòng). Vận tốc cắt với các thông số giống với bước
tiện thô V
b
= (m/ph) (Tra bảng 5-64 STCNCTMII).
Tính hệ số điều chỉnh vận tốc
K=K
1
.K
2
.K
3
. K
4
.K
5
;
K
1
= 1.02: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu
K
2
= 1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K
3

= 0.8 : Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội
K
4
= 0.8 :Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K
5
= 1.04: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao
Vậy :
Số vòng quay tính toán :(v/ph)
Chọn theo máy : n
m
= 2000(vòng/phút)
Công suất cắt N
c
= 1,6(KW).
-Tiện tinh:
Lượng dư gia công Z=0,5 (mm).
Chọn chiều sâu cắt t=0,3 (mm). Lượng chạy dao S=0,13(mm/vòng). Vận tốc cắt
giống với các thông số tiện thô V
b
=120(m/phút) (Tra bảng 5-62 STCNCTMTII).
Tính hệ số điều chỉnh vận tốc
K=K
1
.K
2
.K
3
. K
4

.K
5
;
K
1
= 1.02: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu
K
2
= 1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K
3
= 0.8 : Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội
K
4
= 0.8 :Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K
5
= 1.04: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao
Vậy :
Số vòng quay tính toán:
(v/ph).
Tra theo máy thì ta chọn vòng quay là n
m
=800(v/ph).
*Bước 3: Tiện rãnh
Lượng dư gia công Z=3.
Chọn chiều sâu cắt t =3(mm) (Theo bảng5-11STCNCTM II) ta có l
ượng chạy dao
theo bảng S = 0.5(mm/vòng).Vận tốc cắt với các thông số như bước tiện
thô:V

b
=260 (m/phút) Theo bảng (5-63 STCNCTM II)
Tính hệ số điều chỉnh vận tốc
K=K
1
.K
2
.K
3
. K
4
.K
5
;k
1
= 1.02: Hệ số phụ thuộc vào cỏ tính vật liệu
K
2
= 1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K
3
= 0.8: Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội
K
4
= 0.8: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K
5
= 1.04: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao
Vậy :
Số vòng quay tính toán :(v/ph)

Chọn theo máy : n
m
= 1250(vòng/phút)
Công suất cắt N
c
= 2.4(KW).
*Bước 4: Tiện mặt đầu Ø30.
Lượng dư gia công: Z=2.7(mm)
Chế độ cắt :
Chọn chiều sâu cắt t=1,4(mm) (Theo bảng5-11STCNCTM II) ta có lượng chạy
dao theo bảng S =1(mm/vong).Vận tốc cắt với các thông số như bước tiện thô:
(m/ph) Theo bảng 5-63 STCNCTM II
Tính hệ số điều chỉnh vận tốc
K=K
1
.K
2
.K
3
. K
4
.K
5
;k
1
= 1.02: hệ số phụ thuộc vào cỏ tính vật liệu
K
2
= 1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K

3
= 0.8 Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội
K
4
= 0.8 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K
5
= 1.04 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao
Vậy :
Số vòng quay tính toán :(v/ph)
Chọn theo máy : n
m
= 315(vòng/phút)
Công suất cắt N
c
= 3.4(KW).
*Bước 5: Vát mép Ø30
Lượng dư gia công: Z=1 (mm)
Chế độ cắt :
Chọn chiều sâu cắt t = 1 (mm) (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao
theo bảng S = 0,5. (mm).Vận tốc cắt với các thông số như bước tiện thô:(m/Phút)
K=K
1
.K
2
.K
3
. K
4
;K

1
= 0.8: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K
2
= 0.92: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao
K
3
= 0.8 Hệ số phụ thuộc vào vâtl liệu dao
K
4
= 0.8 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K= 0.46
Vậy ta có:
Số vòng quay tính toán :(v/ph)
Chọn theo máy : n
m
= 252(vòng/phút)
Công suất cắt N
c
= 4.1(KW).
Tính cho các nguyên công còn lại ta lập bảng như sau:
+Nguyên công 2: Tiện mặt ngoài, tiện mặt đầu, tiện Ø20.
*Bước 1: Tiện mặt ngoài
*Bước 2: Tiện mặt đầu Ø100
*Bước 3: Tiện Ø20
Tiện Ø20 1K62 T15K6 205 1000 0,75 3 0,012
Tiện MĐ 1K62 T15K6 231 800 075 1,4 0,076
Tiện MN 1K62 T15K6 231 800 0,75 1,4 0,13
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph

)
S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
+Nguyên công 3: Khoan hai lỗ Ø10 và doa.
*Bước 1: Khoan hai lỗ Ø9,8.
*Bước 2: Doa hai lỗ vừa khoan
Doa K125 Thép gió 15 545 0,5 0,1 0,28
Khoan K125 Thép gió 35 1360 0,25 5 0,22
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
+Nguyên công 4: Phay hai mặt bên.
*Bước 1: Phay đồng thời hai mặt bên.
Phay 6H82 Phay đĩa 41 190 0,12 3 0,42
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
+Nguyên công 5: Phay hai rãnh chữ T
*Bước 1: Phay rãnh
*Bước 2: Phay rãnh T
Rãnh T 6H82 Thép gió 38 1250 0,08 12 0,28
Rãnh 6H82 Thép gió 27 1250 0,02 7 1,2
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
+Nguyên công 6: Tiện hai lỗ Ø40H8 và Ø52H7
*Bước 1 : Tiện thô bề mặt Ø40 và Ø52.
*Bước 1 : Tiện bán tinh hai bề mặt trên
*Bước 3 : Tiện tinh
Tinh 1K62 T15K6 229 1600 0,2 0,5 0,25

Bán tinh 1K62 T15K6 229 1600 0,3 1,5 0,17
Thô 1K62 T15K6 216 1250 0,5 3 0,12
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
+Nguyên công 7: Tiện rãnh chứa dầu Ø30.
*Bước 1 : Tiện thô
Thô 1K62 T15K6 216 1250 0,14 – 0,06
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
+Nguyên công 8: Khoan và taro lỗ ren M8
*Bước 1: Khoan lỗ Ø6
*Bước 2: Taro lỗ ren M8
Taro K125 – 140 0,22
Khoan K125 Thép gió 29,33 1360 0,15 4 0,1
Bước Máy Dao
V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)
T(Phút)
6) Xác đinh thời gia cơ bản cho từng nguyên công và bước công nghệ.
+ Nguyên công 1 : Tiện rãnh thoát dao, tiện mặt đầu Ø30, tiện Ø30 dài 20mm,
tiện mặt đầu Ø100.
-Tiện mặt đầu (từ Ø100 xuống Ø30).
Tiện thô:
Xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức
Trong đó :
L==.
L
1
= t/tg + (0,5 2 )= 2,5 / tg45° + (0,5 2 ) = 3,5 (mm).

L
2
= (1 3)mm: Lấy L
2
=2mm
n=250 (vg/ph)
S=0,7(mm)
Thay số vào ta được: T= 0,23 (phút)
Tiện tinh:
T=
Tiện mặt đầu: T=0,17+0,23=0,4(phút)
-Tiện Ø30
Tiện thô:
L=20(mm).
L
1
= t/tg + (0,5 2 )= 1,4/ tg45° + (0,5 2 ) =2,4(mm).
S=0,5(mm/vòng)
n= 1250(vòng/phút)
T==0,036(phút).
-Tiện tinh:
T= =0,22(phút).
Tổng thời gian thực hiện nguyên công 1:
T
01
= 0,22+0,036+0,04+0,23+0,14=0,866(phút).
+ Nguyên công 2 : Tiện mặt ngoài Ø100, tiện mặt đầu Ø100 đạt chiều dài Ø100
bằng 70mm. Tiện Ø20, tiện mặt đầu Ø20.
Tiện mặt ngoài:
L=70mm

L
1
= t/tg + (0,5 2 )= 1,4/ tg45° + (0,5 2 ) = 3,4mm
L
2
= (1 3)mm: Lấy L
2
=2mm
n=800(vg/ph)
S=0,75(mm/vòng)
Thay số vào ta được T=0,13 (phút)
Tiện mặt đầu:
Xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức
Trong đó :
L==.
L
1
= t/tg + (0,5 2 )= 1,4 / tg45° + (0,5 2 ) = 3,4(mm).
L
2
= (1 3)mm: Lấy L
2
=2z(mm).
n=800 (vg/ph)
S=0,75(mm)
Thay số vào ta được: T= 0,076 (phút).
-Tiện Ø20:
L=5(mm).
L
1

Xem thêm: Cách Phá Pass Excel, Gỡ Bỏ Mật Khẩu Của Sheet Trong Excel Thành Công 100%

= t/tg + (0,5 2 )= 1,4/ tg45° + (0,5 2 ) =2,4(mm).
S=0,75(mm/vòng), n= 800(vòng/phút).
Thay số vào ta được: T= 0,012 (phút).
Tổng thời gian thực hiện nguyên công là: T
2
=0,13+0,076+0,012=0,218(phút).
+Nguyên công 3: Khoan hai lỗ Ø10 và doa.
-Khoan lỗ thông suốt Ø9,8 từ vật đặc.
Xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức:
Trong đó:
L=70 mm
L
1
= (d / 2) . cotg + (0,5 2 )= (10 / 2 ).cotg60 + (0,5 2 ) =4,88(mm)
n=1360(vg/ph)
S=0,25(mm/vòng)
Thay vào ta có
T
03khoan
=0,22(phút)
Doa lỗ Ø10.
=.cotg+(0,5…2)= cotg+2=3,143
=(1…3)=3(mm)
== = 0,28(phút).
Nguyên công 3 có 2 lỗ Ø10
Nên T
03
=2(T
03khoan
+)=2(0,22+0,28)=1(phút).

+Nguyên công 4: Phay hai mặt bên.
Thời gian tính theo công thức:
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
Sv=Sz.n (mm/ph)
L=71mm.
L
2
=(2-5)mm: Lấy L
2
=5 mm
S = Z . S
z
=10 .0,12= 1,2(mm/vòng).
.
+Nguyên công 5 : Phay hai rãnh chữ T
*Bước 1: Thời gian phay rãnh

L=91(mm)
L
1
=L
2
=(1÷2) mm Lấy L
1
=L
2

=(2mm).
S
d
lượng chạy dao dọc: S
d
= (mm/vòng).
Thay số vào ta được
= 0,6 (phút).
*Bước 2 : Phay rãnh T
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
Sv=Sz.n (mm/ph)
Thay số ta được:
T05T= 0,28(phút).
Vậy T05=0,6+0,28=0,88 (phút).
+Nguyên công 6 : Tiện hai lỗ Ø40 và Ø52.
*Bước 1: Tiện thô Ø52.
Công thức tính thời gian.
Tiện trong dùng cữ chặn
L=17mm
L
1
=(0,5-5) mm chọn L
1
=2(mm).
Với : s= 0,3(mm/vg), n=1250(vg/ph).
Thay số vào ta được: =0,03(phút).

Tiện thô lỗ Ø40 thông suốt:
Trong đó L=36(mm).
L
1
= t/tg + (0,5 2 )= 3/ tg45° + (0,5 2 ) =4(mm).
L
2
= (1 5)mm: Lấy L
2
=3(mm).
Với : s= 0,5(mm/vg), n=1250(vg/ph).
Thay số vào ta được: T
06tho02
=0,06(phút).
Gia công hai lỗ Ø52 nên ta có tổng thời gian gia công thô là :
T
06tho
= 2×0,03+0,06= 0,12 (phút).
*Bước bán tinh : Tương tự ta có thời gian gia công là:
T
06bt
=T
06bt52
+T
06bt40
= 2×0,04+0,09=0,17(mm).
*Bước tinh : Tương tự thay số ta có thời gian gia công là :
T
06t
=T

06t52
+ T
06t40
= 2×0,06+ 0,13=0,25(phút).
Vậy T
06
=0,12+0,17+0,25=0,54 (phút).
+Nguyên công 7 : Tiện rãnh chứa dầu.
Thời gian gia công :
L=9mm
L
1
=(0,5-5) mm chọn L
1
=2(mm).
Với : s= 0,14(mm/vg), n=1250(vg/ph).
Thay số vào ta được:
T
07
= 0,06(phút).
*Nguyên công 8 : Khoan và taro ren M8.
*Bước 1: Thời gian khoan.
-Khoan lỗ thông suốt 6,5 từ vật đặc.
Xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức:
Trong đó:
L=17 mm
L
1
= (d / 2) . cotg + (0,5 2 )= (10 / 2 ).cotg60 + (0,5 2 ) =3,5(mm)
n=1360(vg/ph)

S=0,15(mm/vòng)
Thay vào ta có
T
08khoan
=0,1(phút).
Thời gian Taro M8.
T
08tr
= .
Trong đó: L=17(mm).
L
1
=L
2
=(1…3)1,5=4,5(mm).
n=140(vg/ph).
n
1
=80 (vg/ph).
S=1,5(mm/vòng).
T
08
= 0,1+0,22=0,32(mm).
Tổng thời gian cơ bản:
T
0
=T
01
+ T
02

+T
03
+T
04
+T
05
+T
06
+T
07+
T
08
=0,866+0,218+1+0,42+0,88+0,54+0,06+0,32
=4,304(phút).
•
Xác định thời gian gia công của cả chi tiết:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian được xác định theo công
thức sau.
T
tc
= T
o
+ T
p
+ T
pv+
T
tn
T
o

– Thời gian cơ bản: T
o
=4,304 phút
T
p
– Thời gian phụ = 10%T
o
=0,5 phút.
T
pv
– Thời gian phục vụ = 11%T
0
= 0,6phút.
T
tn
– Thời gian nghỉ = 5%T
o
=0,25phút.
Vậy T
ct
=5,564 phút.
V – TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG TIỆN
NGUYÊN CÔNG 1.
• Phân tích sơ đồ gá đặt
Vì chi tiết không có dạng tròn xoay mà lại thực hiện nguyên công tiện nên ta
phải tìm cách gá đặt để chi tiết quay tròn. Do đó để thực hiện được gá đặt chi
tiết ta gá đặt chi tiết lên đĩa tròn rồi gắn đĩa tròn lên trục chính của máy tiện.
Đồ gá thiết kế ra phải đảm bảo một số yêu cầu kĩ thuật như sau:đảm bảo việc
gá đặt phải nhanh chóng,đơn giản,tốn ít công sức,sai số chế tạo đồ gá phải đảm
bảo sao cho chi tiết gia công ra phải đảm bảo yêu dặt ra như vậy đồ gá thiết kế

cũng phải đủ cứng vững và tránh làm xước bề mặt khi gia công.
Ta sử dụng đĩa quay để gá đặt chi tiết.
+Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
+Chốt trám hạn chế một bậc tự do
+ 2 Chốt tỳ cố định hạn chế 2 bặc tự do.
• Xác định lực cắt P
Z
và lực ly tâm Q
x
a,Xác định lực cắt
V=24,5(m/ph)
Tra bảng (2.76 ST GCC) với lượng tiến dao như trên ta chọn P
zb
=312
Tính lực cắt theo công thức: P
z
=P
zb
.k
p1
.k
p2
Với k
p1
,k
p2
: Các hệ số điều chỉnh lực cắt.
Tra bảng (2.77 ST GCC) ta có k
p1
= 0,6

Tra bảng (2.78ST GCC )ta có k
p2
=0,9 với dao tiện có góc trước =45.
Vậy P
z
= 612.0,6.0,9= 168,5N.
Tính công suất cắt theo công thức:
Kiểm tra khả năng công suất của máy: N
c
N
đc
.
Ta có N
đc
. = 10.0,8 = 8(kw).
Như vậy công suất của máy là đảm bảo.
b,Xác định lực ly tâm
Mục đích cân bằng là để khi quay,tổng hợp lực ly tâm của các khối lượng gây mất
cân bằng và đối trọng phải bằng 0.
Độ lớn của lực ly tâm =m.r
Trong đó:
m –Là khối của vật quay.
r_Khoảng cách từ khối tâm quay của vật đến trục quay
_Vận tốc góc của vật quay trục quay.
Như vậy =2803,7N.
• Tính lực kẹp cần thiết tác dụng vào chi tiết:
Từ sơ đồ lực ta có phương trình cân bằng lực như sau
W=
Trong đó
W: lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết

: Bán kính chi tiết tại phần gia công R=100mm.
f là hệ số ma sát của các bề mặt tiếp xúc giữa đầu kẹp và thân đồ gá với chi
tiết. Tra (bảng 34 TKĐACNCTM )ta có f=0,1;
K: là hệ số an toàn,được tính như sau :
K = K
o
.K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6
Với
K
o
:là hệ số an toàn trong mọi trường hợp , lấy K
o
=1,5
K
1
:là hệ số kể đến lượng dư không đều ,lấy K
2
=1
K

2
:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K
o
=1
K
3
:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K
3
=1,2
K
4
:là hệ số kể đến sai số cơ cấu kẹp chặt , kẹp chặt bằng tay lấy K
4
=1,3
K
5
:là hệ số kể đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay , lấy K
5
=1
K
6
:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K
6
=1
Từ đó tính được : K = 1,5.1.1.1,2.1,3.1.1 = 2,34
Thay vào công thức tính lực kẹp ta có :
W =3356,5N.
• Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi
lực kẹp tạo ra phải đủ ,không làm biến dạng phôi , kết cấu nhỏ gọn ,thao tác

thuận lợi và an toàn .
Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu bulông , kẹp chặt
bằng ren.
Cơ cấu sinh lực là dùng cờ lê vặn.
Tra bảng 8.50<2> và 8.51<2> có vít kẹp và đai ốc:
Vít kẹp: đường kính ren tiêu chuẩn d = 18 mm.
Đai ốc : Đường kính ren tiêu chuẩn d = 18mm.
Với lực kẹp Q = 3500N.
•
Xác định sai số chuẩn và sai số kẹp chặt
Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định
điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.
Như vậy ta có:
+Sai số gá đặt cho phép :
Suy ra :
Trong đó
k
: là sai số do kẹp chặt phôi,trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với
phương kích thước thực hiện do đó
k
= 0
m
: là sai số do mòn đồ gá,ta có
m
= .
dc
: là sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ
gá , lấy
dc
= 10 m

c
: là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công
c
=0,3
gđ
: là sai số gá đặt,
gđ
=
với là dung sai nguyên công =0,25mm
ta có
gđ
= =83,3m
vậy ==80 m

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
…………………………………………………………………… 1
I – PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA
CHI TIẾT 2
……………………………………………………………………… 2
II – ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT…………………………………………………… 3
III -PHÂN TÍCH VÀ LỰ CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI………………3
IV -THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
……………………………………….5 1)Phân tích các bề mặt làm chuẩn
công nghệ… …………………………….5
2)Các nguyên công gia và trình tự các nguyên
công………………………… 5
3)Phân tích và lựa chọn máy, dao và đồ gá cho từng nguyên công và bước

công nghệ…………
………………………………………………………………………… 6
4)Xác định lượng dư tổng cộng cho từng bề mặt gia công của chi
tiết……
10
5)Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công và từng bước công nghệ….11
6) Xác đinh thời gia cơ bản cho từng nguyên công và bước công
nghệ………
16
V – TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG TIỆN
NGUYÊN CÔNG
1………………………………………………………………… 24

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS.Trần Văn Địch – NXB
khoa học kỹ thuật 2004
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I,II,III – NXB khoa học kỹ thuật
2003-GS.TS. Nguyễn Đắc lộc chủ biên
3.
Đồ gá gia công cơ
NXB khoa học kỹ thuật 2003 – GS.TS.Trần Văn
Địch
4. Công nghệ chế tạo máy tập I, II GS.TS. Trần Văn Địch chủ biên –
giáo trình trường ĐHBK HàNội.
5. Bài giảng dung sai –Ninh Đức Tốn